A.3 Memisahkan Kerja Manual dan Kerja Mesin untuk
Kaizen
Memikirkan
cara memisahkan kerja manual dari kerja mesin merupakan konsep penting dalam
kaizen. Manusia tidak perlu menjadi budak mesin dan terpaksa mengawasi proses
yang sudah dibuat otomatis. Tidak seorangpun mengawasi siklus mesin cucu yang
sedang bekerja, misalnya. Ketika mesin berjalan dalam siklus otomatis, ada
banyak kejadian dimana orang harus berdiri dan mengawasi mesin tersebut. Hal
ini menunjukkan peluang untuk kaizen.
Carilah
peluang perbaikan seperti kejadian berikut ini:
·
Apakah ada seseorang yang hanya mengawasi mesin?
·
Setelah menekan tombol “start”, apakah seseorang harus
menunggu dan mengawasi sejenak?
·
Apakah orang perlu memegang atau menyesuaikan posisi
peralatan atau benda kerja?
·
Apakah ejektor, papan luncur, dan alat pemindah
berfungsi?
Untuk
kejadian semacam ini, beberapa hal berikut ini dapat diterapkan:
ü Singkirkan kerja
atau baki komponen yang tidak diperlukan
ü Otomatiskan
pengumpan komponen
ü Otomatiskan
ejektor komponen
ü Sediakan papan
luncur untuk memindahkan komponen ke pos berikutnya
ü Perbaiki dan
pelihara baki komponen yang rusak, jig, dan sebagainya
A.4 Merevisi Standar Barang dalam Proses
Di lini
manual, lokasi barang dalam proses(work in process)dan area transfer barang
sering kali diatur tanpa pertimbangan yang saksama. Untuk setiap lokasi barang
dalam proses yang tidak diperlukan, serangkaian gerakan yang tidak diperlukan
juga akan terjadi.
·
Apakah standar barang dalam proses ditetapkan dengan
benar?
·
Apakah standar urutan kerja diikuti?
·
Apakah barang dalam proses tersebut benar-benar
diperlukan?
·
Jika barang dalam proses itu diperlukan, dapatkah
dibatasi?
Untuk
situasi ini, anda mungkin dapat mencoba hal-hal berikut ini:
ü Atur sedemikian
rupa sehingga hanya bahan baku dalam jumlah tepat yang boleh diletakkan
ü Perjelas secara
visual berapa banyak bahan baku yang seharusnya diletakkan
A.5 Mengurangi Jarak Berjalan
Di lini
kerja manual, tata letak sering kali diatur dengan menitikberatkan pada
peralatan yang menyebabkan kegiatan berjalan sia-sia. Atau volume dan kombinasi
produk berubah seiring berjalannya waktu,dan tata letak yang sekarang tidak
lagi optimal dari sudut pandang kegiatan berjalan.
Fokuslah
pada hal-hal berikut untuk mengurangi kegiatan berjalan:
·
Apakah jarak berjalan antartitik jauh?
·
Apakah jalur berjaln antartitik lurus?
·
Apakah ada yang berjalan mondar-mandir?
Cobalah
hal-hal berikut ini untuk mengurangi kegiatan berjalan:
ü Ubah tata letak
sejauh memungkinkan untuk lebih mengakomodasi
ü Ubah lokasi
palet komponen dan rak komponen
ü Singkirkan
penghalang yang tidak diperlukan
A.6 Keseimbangan Kerja Antaroperasi
Untuk
operasi dengan banyak karyawan yang bekerja sama, kerja yang dilakukan setiap
orang mungkin berbeda, dan waktu yang dibutuhkan tidak seimbang. Pengaturan ini
sering menimbulkan situasi dimana sejumlah karyawan kelebihan beban bila
dibanding yang lain. Atau, sejumlah operator mungkin memiliki waktu diam(idle
time) yang signifikan.
Untuk kasus
seperti ini, praktik terbaik yang dapat kami usulkan adalah menggunakan bagan
kombinasi kerja terstandar dan dengan saksama memetakan muatan kerja setiap
orang secara terperinci. Identifikasi tugas utama dan unsur kerja tiap-tiap
orang. Lakukan studi waktu unsur kerja dan buat perbandingan antaroperasi yang
dipertanyakan. Seimbangkan kerja dengan cara yang seefisien mungkin dengan
memindahkan unsur-unsur dari satu proses ke proses lain sejauh dapat
dikerjakan.
Akan tetapi,
meskipun kedengarannya aneh, ingatlah bahwa anda belum tentu ingin
menyeimbangkan operasi secara benar-benar merata. Alasannya adalah, demi
efisien maksimum, anda ingin menyeimbangkan kerja dan pacu kerja sedapat
mungkin. Dalam kasus area atau lini produksi dengan tujuh orang, misalnya,
orang terakhir mungkin tidak memiliki total kerja yang sesuai dengan pacu
kerja. Untuk kasus seperti ini, anda dapat menyeimbangkan kerja enam orang
pertama, dan membiarkan orang ketujuh melakukan kerja apa pun yang tersisa.
Setelah beberapa saat, anda dapat mencari cara untuk mengurangi operasi
terakhir melalui kaizen. Untuk jangka pendek, pekerja dapat melakukan rotasi pekerjaan
untuk menjamin kesempatan dan keselamatan yang sama.
A.7 Kemungkinan Perbaikan Kualitas
Ada peluang
yang tidak terbatas untuk memperbaiki kualitas dalam kaizen. Memang, anda bisa
saja memilih untuk langsung menggunakan kegiatan pemecahan masalah dalam hal
ini. Namun, kaizen juga cara yang efektif untuk mempertimbangkan perbaikan
kualitas dalam banyak kasus. Berikut ini adalah beberapa poin umum yang perlu
diingat ketika bekerja dengan permasalahan kualitas dalam aktivitas kaizen:
ü Sediakan peti
merah sederhana dekat lini produksi untuk menyimpan barang cacat untuk analisis
cepat
ü Sederhanakan
proses yang berhubungan dengan pencatatan harian jenis sisa bahan dan
pengerjaan ulang
ü Jelaskan prinsip
80/20 untuk menentukan tipe kerusakan yang dominan
ü Tetapkan aturan
yang jelas untuk penanganan produk rusak/cacat
ü Cari cara untuk
mencegah kerusakan ringan seperti goresan, torehan, atau lekukan
ü Pertimbangkan
perubahan kemasan untuk mengatasi masalah yang berhubungan dengan penanganan
ü Cari perubahan
sederhana untuk desain komponen atau metode pemrosesan
ü Pelihara
kebersihan area kerja untuk mencegah masalah yang berhubungan dengan
kontaminasi
ü Cari cara
sederhana untuk memperbaiki kapabilitas proses
ü Pastikan bahwa
penggantian alat dan pemeriksaan kualitas dilakukan secara tepat waktu
ü Sederhanakan
pengukuran dan pemeriksaan komponen
A.8 Kemungkinan Perbaikan Keandalan Peralatan
Seperti
halnya dengan kualitas, ada kemungkinan perbaikan peralatan dan pemeliharaan
yang tidak terbatas dalam kaizen. Dalam buku kerja ini, kami membahas enam
kerugian peralatan utama pada proses dan itu merupakan tempat yang bagus untuk
meninjau ide perbaikan. Berikut ini beberapa poin untuk ditinjau ketika
mempertimbangkan kaizen dalam area intensif peralatan:
·
Buat basis data semua kerusakan berat peralatan untuk
mempelajari masalah yang berulang
·
Tandai kurang lebih lima mesin sebagai prioritas utama
untuk perbaikan. Ini sering menjadi tempat yang baik untuk memulai
·
Wawancarai personel operasional dan pemeliharaan untuk
menemukan penghentian singkat yang kadang-kadang menyelinap melalui celah-celah
sistem pelacakan
·
Terapkan pengamatan peralatan dalam satu atau dua
shift. Hal ini juga akan meyoroti permasalahan kecil peralatan yang
kadan-kadang terlewatkan oleh sistem pelacakan
·
Bandingkan kerusakan peralatan dengan tindakan
perawatan preventif untuk peralatan tersebut. Identifikasi mana yang berhasil
dan yang tidak berhasil
·
Cari tugas pemeriksaan visual sederhana yang dapat
dilakukan operator tanpa menghentikan mesin
·
Perbaiki kondisi 5S di dalam dan sekitar mesin
·
Coba dan buat kondisi abnormal terlihat jelas(seperti:
tingkat cairan rendah, pembacaan suhu tinggi, dll.)
·
Lakukan studi waktu siklus mesin dan lihat apakah
mesin masih bekerja sesuai rancangan
·
Pelajari setiap proses penggantian alat atau
cetakan(die) dan cari area untuk menyederhanakan prosesnya
·
Selidiki kerugian akibat sisa-bahan, pengerjaan-ulang,
atau kerugian hasil awal dan cari cara untuk meminimalkan kerugian tersebut
Di samping
area yang fokus pada peralatan ini, anda juga dapat mengamati kerja personel
pemeliharaan dan cari cara untuk memperbaiki area ini juga. Sebagai contoh,
area berikut ini dapat dipelajari untuk perbaikan:
·
Perbaiki kumpulan data kerusakan peralatan untuk
dianalisis
·
Temukan sesi pemeliharaan yang paling sering berulang
dan sederhanakan tugas ini
·
Lakukan studi waktu pada beberapa jenis sesi
pemeliharaan. Uraikan waktu perbaikan dan lihat pemborosan atau kesulitan yang
terjadi
·
Biasanya, ada peluang luar biasa untuk memperbaiki
gambar mesin, diagram sirkuit elektrik, daftar suku cadang, dan praktik
komunikasi secara umum
·
Perbaiki area penyimpanan komponen dan minimalkan
waktu yang dibutuhkan untuk menemukan alat dan bahan baku
·
Analisis jadwal pemeliharaan preventif dan
keefektifannya
·
Pastikan semua alat khusus yang diperlukan untuk
pemeliharaan tersedia
Peluang
perbaikan yang lain juga ada dalam lingkup peralatan dan pemeliharaan.
Tambahkan ke dalam daftar ini menurut situasi unik anda sendiri.
A.9 Kemungkinan Perbaikan Aliran Bahan Baku dan
Penyimpan
Kebanyakan
permasalahan yang berhubungan dengan aliran bahan baku dan penyimpan dapat
ditemukan dengan menggambar diagram analisis aliran bahan baku dan informasi
yang baik. Teknik tersebut merupakan
titik awal yang umum untuk mengidentifikasi peluang perbaikan dalam area ini.
Saran-saran berikut ini mungkin juga dapat memberi anda beberapa poin tambahan
untuk pertimbangan:
·
Tinjau ulang kontainer dan ukuran kontainer sehubungan
dengan kuantitas permintaan
·
Tinjau ulang berapa kali bagian penanganan bahan baku
harus memindahkan dan menyingkirkan barang-barang
·
Pertimbangkan untuk meminimalkan lokasi penyimpanan
dan jumlah perpindahan barang-barang yang terkait
·
Beri label lokasi penyimpanan bahan baku dan tuliskan
dengan jelas nama, jenis, dan kuantitas barang yang disimpan
·
Buat skema penamaan untuk seluruh bagian pabrik yang
dapat mengidentifikasi lokasi penyimpanan bahan baku dengan mudah
·
Warnai tinggi ruang pendingin sehingga kekurangan
persediaan dapat terlihat jelas
·
Pertimbangkan jalan khusus untuk fungsi yang memiliki
kebutuhan tinggi akan penanganan bahan baku. Jaga agar jalur pejalan kaki sama
sekali tidak masuk ke area ini
·
Hitung jumlah persediaan dari setiap lokasi
penyimpanan khusus sehubungan dengan siklus, stok penyangga, dan stok pengaman
·
Tetapkan ketentuan dan panduan untuk penggunaan stok
penyangga dan stok pengaman
·
Tinjau ulang karakteristik aliran bahan baku dalam
area dan tentukan apakah sistem tarik(pull system) tipe pengisian
ulang(replenishment),berurutan(sequential),atau campuran(mixed) dapat
diaplikasikan
·
Tinjau ulang prinsip penanganan bahan baku dan
tentukan apakah sistem berdasarkan kuantitas atau berdasarkan waktu yang lebih
sesuai untuk pengiriman
·
Pelajari rute penanganan bahan baku dan identifikasi
titik serta area yang bermasalah untuk perbaikan
A.10 Area Perbaikan Lain
Area
potensial untuk perbaikan dengan menggunakan kaizen tidak akan ada habisnya.
Bahkan, anda hanya akan dibatasi oleh imajinasi anda dan waktu yang tersedia
untuk dihabiskan pada topik ini. Buku kerja sederhana ini dirancang dengan
fokus pada metode Toyota dalam mempelajari proses produksi dasar dan memulai
perbaikan di area ini. Area berikut ini mungkin bermanfaat untuk
dipertimbangkan sesuai dengan keadaan anda:
·
Perhatikan biaya energi dan rencanakan cara untuk menurunkan
segala biaya yang berhubungan dengan energi
·
Perbaiki pencahayaan dan kebersihan area kerja
·
Pelajari minyak, pelumas, cairan lain, atau item
pelengkap lain yang digunakan dalam proses dan temukan item pengganti yang
cocok yang dapat digunakan
·
Perbaiki dan cegah kebocoran pelumas dan udara
·
Perbaiki perhatian akan keselamatan dan area dengan
sejarah kecelakaan berulang
·
Pelajari secara menyeluruh pengiriman bahan baku ke
pabrik dalam hal efisiensi logistik
·
Identifikasi pekerjaan yang mungkin lebih tepat dilaksanakan
oleh pemasok atau kasus-kasus yang sebaiknya ditangani sendiri
·
Tinjau ulang aspek atau asumsi dasar yang berhubungan
dengan rancangan produk. Cari sesuatu yang sederhana yang dapat diubah untuk
membuat produksi lebih mudah
·
Evaluasi perubahan sederhana untuk peralatan, alat
ukur, mekanisme cekam, atau alat lain untuk meningkatkan fungsi
·
Pelajari proses produksi secara menyeluruh dan
pikirkan metode pengolahan baru yang mungkin dapat dilakukan pada masa yang
akan datang
·
Perbaiki dokumentasi yang melingkupi proses seperti
kerja terstandar, gambar teknis, atau dokumen pemeliharaan, dan lain-lain.